Quando si sceglie una tecnologia o un metodo per la fabbricazione di pezzi e prototipi, possono sorgere molti dubbi. Per questo motivo, è fondamentale conoscere le caratteristiche dei diversi processi produttivi e dei materiali.
Se pensiamo alle tecnologie più importanti per la produzione di piccole serie di pezzi in plastica, è probabile che ce ne vengano in mente due: la colata sotto vuoto e lo stampaggio a iniezione di materie plastiche.
Quando si confrontano queste tecnologie per prendere una decisione, di solito sorgono molte domande: Quale tecnologia è la migliore per il mio progetto? Quali sono le differenze tra loro? Quali sono i materiali disponibili?
In questo articolo vi forniamo le risposte a tutte queste domande:
Vantaggi della colata sotto vuoto di stampi in silicone
La colata sotto vuoto è un processo ideale per la produzione di piccole serie di pezzi in plastica, che la rende una tecnologia adatta a un’ampia gamma di applicazioni industriali e commerciali. Alcuni dei suoi principali vantaggi sono:
- Tempi di produzione molto rapidi: la colata sotto vuoto è una tecnologia molto flessibile e veloce da implementare. Ha la reattività ideale per settori dinamici come l’industria medica, la robotica o l’automotive.
- Pezzi con geometrie complesse o pareti spesse: la colata sotto vuoto è un processo produttivo ideale anche per progetti con angoli particolari e sformature delicate. La sua elasticità consente di estrarre geometrie complesse senza alcun rischio di deformazione.
- Maggiore resistenza e durata: la colata sotto vuoto consente di distribuire uniformemente la resina intorno al rinforzo, ottenendo pezzi più resistenti e durevoli.
- Costo iniziale più basso per gli stampi: il costo del poliuretano è basso e rende il processo di produzione molto economico.
- Meno sprechi di materiale: questo processo consente di controllare meglio la quantità di materiale utilizzato, riducendo gli sprechi di materiale.
Vantaggi dello stampaggio a iniezione di plastica
Lo stampaggio a iniezione di materie plastiche viene scelto in molte situazioni per la sua capacità di produrre pezzi di grandi dimensioni con elevata precisione, coerenza ed efficienza. Questi sono alcuni dei suoi vantaggi:
- Alta precisione: lo stampaggio a iniezione consente di produrre pezzi di elevata precisione e con tolleranze ristrette.
- Ampia varietà di materiali: è un processo compatibile con un’ampia varietà di materiali plastici, che consente la produzione di pezzi con proprietà fisiche diverse.
- Costo unitario inferiore in volumi elevati: grazie all’efficienza del processo e alla capacità di produzione di massa, il costo unitario dei pezzi prodotti tende a essere inferiore quando si producono grandi quantità. Sebbene il costo di avviamento iniziale di una pressa a iniezione sia relativamente alto.
Come scegliere il giusto processo produttivo?
Quando si decide tra la colata sotto vuoto e lo stampaggio a iniezione di materie plastiche, è necessario prendere in considerazione i seguenti fattori:
In primo luogo, il volume di produzione è un elemento essenziale da prendere in considerazione. La colata sotto vuoto è ideale per piccole produzioni o prototipi, mentre lo stampaggio a iniezione di plastica è ideale per produzioni medio-grandi.
In secondo luogo, anche il costo degli utensili è importante. L’attrezzatura per la colata sotto vuoto è molto più economica di quella per lo stampaggio a iniezione della plastica.
D’altra parte, è necessario considerare i materiali. Nella colata sotto vuoto è possibile utilizzare solo una serie limitata di plastiche polimerizzabili, mentre nello stampaggio a iniezione è possibile utilizzare un’ampia gamma di termoplastici e termoindurenti.
Infine, un altro fattore importante è la durata di vita dei componenti. Gli stampi in silicone per la colata sotto vuoto non hanno la stessa durata degli stampi in acciaio temprato o in alluminio utilizzati nello stampaggio a iniezione, che possono durare anni o addirittura decenni.
In definitiva, ogni tecnologia ha i suoi vantaggi e i suoi limiti, quindi la scelta del processo di produzione appropriato dipenderà dalle esigenze del progetto.
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