Strumento gratuito · STEP · Senza registrazione
Il vostro pezzo è lavorabile? Verificatelo gratis prima di chiedere un preventivo.
Caricate lo STEP e lo controlliamo come farebbe chi programma la fresatrice: raggi interni, pareti, fori, scanalature e zone senza accesso. In rosso, ciò che non si può fare così come è disegnato. In arancione, ciò che si può fare, ma rende il pezzo più costoso o lo mette a rischio.
Rilasciate qui il vostro pezzo
Con lo STEP vediamo ogni faccia come l'avete disegnata. Un STL o un OBJ permettono di misurare solo spessori, accessi e scanalature.
Preparazione dell'analisi…
Lettura del file…
Conversione dello STEP nel nostro servizio CAD…
Caricamento del pezzo di esempio…
Lettura della mesh…
Separazione delle facce dello STEP…
Misurazione degli spessori e degli accessi…
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L'analisi legge STEP e STP. Un STL o un OBJ sono accettati, ma solo per un'analisi parziale.
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Lo STEP supera i 10 MB. Rimuovete i dettagli non necessari per la produzione o caricate direttamente il pezzo sulla piattaforma dei preventivi.
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Non è lavorabile
Così com'è, non esce dalla macchina.
Un punto lo impedisce.
punti lo impediscono.
Un altro lo complica.
Altri lo complicano.
Cliccate su ciascuno per vederlo sul pezzo.
È lavorabile
È lavorabile. Con cautela.
Un punto rende il pezzo più costoso o lo mette a rischio. Controllatelo prima di ordinarlo.
punti rendono il pezzo più costoso o lo mettono a rischio. Controllateli prima di ordinarlo.
Pronto per la lavorazione
Niente che lo complichi.
Non vediamo raggi, spessori, fori né accessi fuori dal ragionevole.
Nessun problema in vista
Niente che lo complichi, per quanto vediamo.
Con una mesh controlliamo solo spessori, accessi e scanalature. Caricate lo STEP per l'analisi completa.
Pezzo di esempio
facce
mesh senza le facce dello STEP
pezzo tornito
un lato di lavorazione ()
lati di lavorazione ()
Nessun problema di lavorazione.
Nessun risultato con i filtri selezionati.
Cosa fare
Angoli interni
Raggi interni
Forature
Pareti
Accessi e sottosquadri
Scanalature e tasche
Sporgenze
Cavità chiuse
Corpi
Tutto il pezzo
Tornitura
mm
mm
alluminio
acciaio
plastica
Foro passante Ø
Foro cieco Ø
Foro interno Ø
mm di lunghezza · × Ø
Con Ø mm è al di sotto del minimo di Ø: non c'è una punta che regga.
Allargate il foro a Ø mm o più, oppure chiedete che venga realizzato per elettroerosione o laser.
Un foro di Ø mm è piccolo: la punta si spezza o devia facilmente.
In acciaio, un foro di Ø mm è piccolo: la punta si spezza o devia facilmente.
Se non è funzionale, portatelo a Ø mm o più.
Profondità di × Ø: oltre × Ø serve una punta lunga con refrigerazione interna, perché i trucioli si accumulano sul fondo.
Se potete, lasciatelo a mm o fatelo passante.
Profondità di × Ø: il massimo è × Ø.
Accorciatelo a mm o fatelo passante.
Profondità di × Ø: i passanti non generano avvisi di profondità fino a × Ø. Oltre serve una punta lunga con refrigerazione interna.
Se la funzione lo permette, accorciatelo.
Profondità di × Ø: supera il massimo di × Ø e bisogna forarlo da entrambi i lati, con il rischio che le due metà non combacino.
Se potete, allargatelo o accorciatelo sotto i mm.
Profondità di × Ø: nemmeno forando da entrambi i lati si arriva, il massimo è × Ø.
Accorciatelo o allargatelo.
L'asse è inclinato rispetto alle facce del pezzo.
Richiede un bloccaggio inclinato o 5 assi; se potete, allineatelo con una faccia.
La punta entra su una faccia inclinata di °: tocca con un solo tagliente, scivola e si spezza.
La punta entra su una faccia inclinata di ° e tende a scivolare.
Aggiungete un piano perpendicolare all'ingresso, una lamatura di Ø.
Esce su una faccia inclinata di °.
La punta devia all'uscita: prevedete un piano di uscita.
Il foro taglia il bordo del pezzo: solo ° della circonferenza restano nel materiale.
Lasciate almeno tre quarti del foro all'interno del materiale, oppure convertitelo in una scanalatura fresata.
Fondo piatto a × Ø: la punta lascia il cono e una fresa di Ø non arriva così in profondità.
Fondo piatto a × Ø: la punta lascia il cono e bisogna finirlo con una fresa lunga.
Fondo piatto: la punta lascia il cono e bisogna ripassarlo con una fresa.
Deve essere piatto? Altrimenti lasciate il cono di 118° della punta.
Fondo arrotondato a × Ø: la punta lascia il cono e una fresa a sfera di Ø non arriva così in profondità.
Fondo arrotondato a × Ø: la punta lascia il cono e bisogna finirlo con una fresa a sfera lunga.
Fondo arrotondato: la punta lascia il cono e bisogna ripassarlo con una fresa a sfera.
Deve essere arrotondato? Altrimenti lasciate il cono di 118° della punta.
Fondo conico di °: la punta standard lascia un cono da 118° a 140°, e un altro angolo richiede un altro utensile o una ripresa con la fresa.
Fondo conico di ° a × Ø: la punta standard lascia un cono da 118° a 140°, e a questa profondità un altro angolo richiede una punta affilata su misura.
Deve essere di °? Altrimenti lasciate il cono di 118° della punta.
Ø non è un diametro di punta standard: si fa con una fresa, per interpolazione, o con un alesatore.
Se non è un accoppiamento, portatelo a Ø.
Ø è il preforo della filettatura M.
Ø è il preforo della filettatura M, sotto M3, la filettatura più piccola prevista dalla nostra guida.
Se è una filettatura, indicatela nel PDF: il 3D non la riporta.
Fori che si incrociano · Ø e Ø
a 90° e per il centro
angolo di °
L'incrocio è ben progettato, ma lascia una bava all'interno che va tolta a mano.
Se l'interno è funzionale, come la sede di un cuscinetto o una guarnizione, indicatelo per prevedere la sbavatura.
All'incrocio la punta perde appoggio da un lato e devia. Inoltre lascia una bava all'interno che va tolta a mano.
All'incrocio la punta perde appoggio da un lato e devia, ancora di più con due diametri così simili. Inoltre lascia una bava all'interno che va tolta a mano.
Fate passare l'asse del foro più piccolo per il centro di quello più grande. Se l'incrocio non è funzionale, separateli.
Fate passare l'asse del foro più piccolo per il centro di quello più grande, meglio ancora se quello grande ha il doppio del diametro. Se l'incrocio non è funzionale, separateli.
Fori che si sovrappongono · Ø e Ø
interasse di mm
Si sovrappongono lateralmente: nel fare il secondo, la punta perde appoggio su ° del suo giro e devia verso il primo.
Distanziate gli assi di almeno mm. Se devono toccarsi, disegnateli come un'asola: si fresa in una volta sola.
Si sovrappongono lateralmente, ma di poco: facendoli nell'ordine giusto, al secondo manca appoggio solo su ° del suo giro.
Se uno dei due è un accoppiamento, come la sede di un cuscinetto, indicatelo: si fa per ultimo.
Raggio interno R
Raggio interno R · angoli
mm di profondità
La fresa lascia il proprio raggio negli angoli verticali. Questo richiede una fresa di Ø che lavora a mm di profondità, volte il suo diametro, e in il massimo è volte.
La fresa lascia il proprio raggio negli angoli verticali, e un raggio inferiore a 1 mm richiede una fresa molto sottile.
La fresa lascia il proprio raggio negli angoli verticali, e questo è inferiore a un terzo della profondità: la fresa lavora lunga e sottile.
Portatelo a R o più: R ≥ profondità / 3, e mai meno di 1 mm.
La fresa lascia il proprio raggio negli angoli verticali. Questo richiede una fresa di Ø che lavora a mm di profondità, volte il suo diametro: serve una fresa a collo lungo, che lavora più lentamente.
Portatelo a R o più: la fresa lavora più corta e più veloce.
Angolo interno vivo
Angoli interni vivi ·
mm di altezza
Una fresa ruota: in un angolo interno verticale lascia sempre il suo raggio. Un angolo vivo si ottiene solo per elettroerosione.
Mettete un raggio di almeno mm, o uno scarico nell'angolo se lì si incastra un altro pezzo.
Parete sottile di mm
minimo mm in metallo
minimo mm in plastica
Con mm la parete cede alla spinta della fresa: vibra, lascia una finitura scadente e può cambiare quota una volta sbloccata.
Aumentatela a mm o più, oppure accorciate la sua altezza libera.
Scanalatura interna in un foro
Scanalature interne nei fori ·
Zona accessibile solo a 5 assi
Zone accessibili solo a 5 assi ·
Sottosquadro senza accesso diretto
Sottosquadri senza accesso diretto ·
mm² di superficie
La punta non raggiunge una scanalatura all'interno del foro: si fa con una fresa o un utensile per gole, che richiedono un diametro minimo del foro per entrare.
Nessuna delle sei facce del pezzo offre accesso diretto a questa zona. Una macchina a 5 assi la raggiunge inclinando l'utensile.
Questa superficie resta nascosta dietro un'altra: una fresa dritta non ci arriva da nessuna direzione.
Se è per una guarnizione, indicatene il riferimento nel PDF.
Se possibile, orientate la zona verso una faccia del pezzo.
Apritela verso una faccia, datele le misure di una fresa a T o a coda di rondine, oppure dividete il pezzo.
Scanalatura stretta di mm
Scanalature strette ·
Tasca profonda di mm
Tasche profonde ·
mm di profondità · × larghezza
la peggiore: mm di larghezza e di profondità · × larghezza
La fresa non può essere più larga della scanalatura. Con mm di larghezza e di profondità lavora lunga e sottile: si flette, vibra e si intasa di trucioli.
Per raggiungere il fondo serve una fresa volte più lunga della larghezza della tasca.
Per raggiungere il fondo della più profonda serve una fresa volte più lunga della sua larghezza.
Allargatela a mm o lasciatela a mm di profondità.
Riducete la profondità o aprite la tasca: si consiglia una profondità fino a volte la larghezza.
Sporgenza snella Ø
Sporgenza sottile Ø
mm di altezza · × Ø
Un perno alto e sottile si flette sotto la spinta della fresa: si deforma o si spezza durante la finitura.
Con Ø mm il perno regge appena la spinta della fresa che gli gira intorno.
Ingrossatelo a Ø mm o più, oppure realizzatelo con una spina inserita.
Ingrossatelo o accorciatelo fino a × Ø, oppure realizzatelo con una spina inserita.
Unità corrette?
Il pezzo misura meno di un millimetro: probabilmente il file è stato esportato in altre unità.
Il pezzo misura più di tre metri: probabilmente il file è stato esportato in altre unità.
Esportate di nuovo lo STEP in millimetri.
Pezzo molto piccolo
Sotto × mm non resta quasi niente per bloccarlo: si lavora unito a un tassello e si separa alla fine.
Se sono più pezzi uguali, ordinateli insieme: escono dalla stessa barra.
Superfici che richiedono fresatura 3D
% della superficie
Le facce che non sono piani, cilindri o coni si fresano in 3D con una fresa a testa sferica e passate molto ravvicinate: il tempo macchina si moltiplica e spesso servono 5 assi.
Se la forma non è funzionale, sostituitela con piani, raggi e smussi.
Cavità chiusa all'interno del pezzo
Nessun utensile raggiunge una cavità senza uscita verso l'esterno.
Apritelo verso una faccia o dividete il pezzo in due parti avvitate.
Più di un corpo nel file
Il file contiene pezzi separati. Ogni pezzo va nel proprio file.
Esportate ogni corpo separatamente.
Pezzo tornito snello
mm di lunghezza · Ø · × Ø
Un pezzo lungo e sottile si flette sotto la spinta dell'utensile: esce a botte e vibra. Oltre volte il diametro va tornito tra le punte.
Un pezzo lungo e sottile si flette sotto la spinta dell'utensile: esce a botte e vibra. Oltre volte il diametro va tornito tra le punte, e oltre , con la lunetta.
Se potete, accorciatelo o ingrossatelo; altrimenti indicatelo, così prevediamo la contropunta o la lunetta.
Analisi parziale
Con una mesh non sappiamo che cos'è ogni faccia: non controlliamo raggi, spigoli vivi, fori né perni. Spessori, accessi e scanalature, sì.
Caricate lo STEP per l'analisi completa.
Si lavora da lati
Ogni lato è un bloccaggio in più: di nuovo fissare, riposizionare e riferenziare il pezzo. Di solito si risolve in uno o due.
Se potete, orientate i fori e le tasche verso meno facce.
- Trascinareruota
- Rotellaavvicina, dopo aver cliccato sul pezzo
- Tasto destrosposta
- Doppio cliccentra lì
- Clic su un segnospiega il problema
- Un ditoruota
- Pizzicareavvicina
- Due ditaspostano
Il vostro file non viene salvato. Lo STEP viaggia cifrato fino al nostro server di analisi CAD, che lo converte in mesh e lo elimina al termine; il resto dell'analisi si svolge nel vostro browser. STL e OBJ non escono dal vostro computer. Volete solo misurare o pesare il pezzo? Aprirlo nel visualizzatore STEP
01 / Cosa controlla
Ciò che controlla
chi programma la fresatrice.
Cerchiamo ciò che obbliga a cambiare utensile, bloccaggio o macchina, che è ciò che rende costoso un pezzo, e ciò che nessuna fresa può fare.
Angoli interni
La fresa ruota e lascia il suo raggio in ogni angolo verticale. Guardiamo fin dove deve scendere la fresa che lo fa: nessun avviso fino a 10 volte il suo diametro nell'alluminio. Una tasca profonda 12 mm si fa con R1; con R4 la fresa è più grossa e va più veloce. Un angolo vivo si ottiene solo per elettroerosione.
Spessori
Misuriamo lo spessore di ogni zona del pezzo. Sotto 0,8 mm in metallo, o 1,5 mm in plastica, la parete vibra con la spinta della fresa. Sotto 0,5 mm in metallo non regge.
Diametro, profondità e ingresso
Nei fori ciechi, L ≤ 6 × D è la profondità consigliata con una punta standard. Il massimo di questa guida è 20 × D, con punta lunga e refrigerazione interna. Nei fori passanti non c'è avviso di profondità fino a 9 × D; da 20 a 40 × D si forano da entrambi i lati. Diametro minimo: 0,5 mm.
Scanalature, tasche e sottosquadri
Da ogni punto della superficie controlliamo se una fresa dritta ci arriva da una delle sei facce. Se non arriva nemmeno inclinando l'utensile su 5 assi, è un sottosquadro. E misuriamo la profondità di ogni scanalatura rispetto alla sua larghezza.
02 / Domande frequenti
Progettare per fresare,
ciò che ci viene chiesto più spesso.
Undici risposte brevi. Il resto, nelle domande frequenti.
Consultare tutte le domandeChe cos'è la verifica di producibilità (DFM)?
Significa rivedere un progetto pensando a come verrà fabbricato: DFM viene dall'inglese Design for Manufacturing. Nella lavorazione meccanica significa cercare ciò che una fresa non può fare o rende costoso, come angoli vivi, pareti sottili, fori molto profondi, scanalature strette e zone che l'utensile non raggiunge.
L'analisi è gratuita? È necessario registrarsi?
È gratuito e senza registrazione. L'abbiamo fatto perché possiate correggere il pezzo prima di chiedere il preventivo, quando modificarlo non costa nulla.
Il mio file viene salvato?
No. Lo STEP viaggia cifrato fino al nostro server di analisi CAD, che lo converte in mesh e lo elimina al termine; il resto dell'analisi si svolge nel vostro browser. STL e OBJ non escono dal vostro computer. Né viene allegato a una richiesta di preventivo.
Perché con un STL l'analisi è parziale?
Perché un STL memorizza solo triangoli: non dice dove finisce un foro e inizia un raggio. Con esso misuriamo spessori, accessi e scanalature. Per controllare raggi, spigoli vivi, fori e perni serve lo STEP, che conserva ogni faccia così come l'avete disegnata.
Quanto può essere profondo un foro?
Nei fori ciechi, L ≤ 6 × D è la profondità consigliata con una punta standard. Il massimo di questa guida è 20 × D, con punta lunga e refrigerazione interna. Nei fori passanti non c'è avviso di profondità fino a 9 × D; da 20 a 40 × D si forano da entrambi i lati. Diametro minimo: 0,5 mm.
Qual è il raggio interno minimo richiesto per una tasca?
Mai meno di 1 mm. Oltre, conta la portata della fresa che fa l'angolo: nessun avviso fino a 10 volte il suo diametro nell'alluminio, 6 nell'acciaio e 12 nella plastica. Una tasca profonda 12 mm si fa con R1; con R4 la fresa è più grossa e va più veloce. Un angolo interno vivo si ottiene solo per elettroerosione.
Qual è lo spessore minimo di parete che si può fresare?
0,8 mm in metallo e 1,5 mm in plastica. Sotto questi valori la parete cede alla spinta della fresa: vibra, lascia una finitura scadente e può cambiare quota una volta sbloccata. Sotto 0,5 mm in metallo, o 1 mm in plastica, la segniamo in rosso.
Cosa faccio se il mio pezzo esce in rosso?
Cliccate su ogni segno: vi diciamo perché non si può fare e cosa cambiare, con il valore. Se quella forma è necessaria per la funzione, chiedete comunque il preventivo e indicatelo: a volte si risolve con l'elettroerosione, con 5 assi o dividendo il pezzo.
Perché gli avvisi cambiano con il materiale?
Perché l'acciaio richiede frese più corte e la plastica cede di più. In questa guida, la fresa lavora senza avvisi fino a 6 volte il suo diametro nell'acciaio, 10 nell'alluminio e 12 nella plastica. I limiti generali di profondità di foratura sono gli stessi nei tre materiali. Nella plastica, la parete minima sale da 0,8 a 1,5 mm.
Funziona anche per i pezzi torniti?
Riconosce i pezzi di rivoluzione e ne controlla la snellezza: oltre 6 volte il diametro vanno torniti tra le punte, e oltre 12, con la lunetta. Le gole e gli interni profondi li controlliamo quando prepariamo il preventivo.
Sostituisce la revisione di un ingegnere?
No. È un'analisi automatica e indicativa che individua le anomalie più comuni. Durante la preparazione del preventivo, il nostro team di ingegneria controlla ogni pezzo con il suo disegno e le sue tolleranze.
Progetto pronto?
Caricate il vostro file
e ricevete il preventivo.
Caricate il vostro modello 3D sulla piattaforma di Proto&Go!, scegliete il processo, il materiale, la finitura e la quantità. In 24 ore avrete il preventivo.
Si apre in una nuova scheda. Formati accettati: